Eigenbau-Chassis #4, für Mabuchi-Motor

[Hebi]

Hallo Jungs,

es gibt z. Zt. im Handel eine ganze Reihe sehr guter Chassis und schöner Fahrzeuge!!! Und außerdem mehr noch als noch vor einigen Jahren...


Sorry, aber mich treibt meine Bastel- und Entwicklungsleidenschaft gerade mal wieder ziemlich um...

Bin schon länger auf der Suche, für die üblichen Magneter-Karosserien (einschließlich Metall-Deckel) einen Weg zu finden, ein Eigenbau-Chassis so einfach wie möglich zu bauen. 
Mein Pflichtenheft: 
- ggf. ganz pragmatisch, auch mal ohne Grundplatte/Grundchassis
- mit einfachen Fertigungs-Möglichkeiten herstellbar
- starker Motor fürs Racing
- ausgewogenes Fahrverhalten, dabei schnell und trotzdem easy zu fahren
- notfalls auch noch stark genug und einigermaßen schnell fahrbar mit Metall-Karosserien, falls die gewünschte Karosserie nicht in Kunststoff erhältlich ist, dann ggf. mit stärkeren Magneten
- trotz breitem Blockmotor so schmal wie möglich, um einige meiner Wunsch-Karosserie-Kandidaten mit Innenweiten von nur um die 20mm aufzunehmen 
- variable Achsabstände möglich durch weitere Bohrungen für die Vorderachse (zw. 38-43,5mm)

Der günstige Mabuchi-Flach/Block-Motor (5 Stück für 0,43€) bildet die Basis.
Motordaten: 3-9V/0,2A, angegeben für 9V: 10500U/Min, Motorwelle 1,5mm, das Gewicht ist wegen des Messinggehäuses geringfügig höher als ein Tomy Turbo, SRT oder Tyco HP-7. Macht einen sehr soliden Eindruck, die Kohlen sind austauschbar.
Power und Speed des ersten eingebauten Motors bei 15V sind vergleichbar mit einem guten, durchschnittlich schnellen Tyco 440x2.

Wegen der Motor-Breite von 17,5mm, an den Messing Kohlebuchsen sogar noch etwas breiter mit 19mm und seiner Höhe von 9,5mm habe ich auf ein durchgehendes U-förmiges Profil für den Motor-Einbau verzichtet.
Dazu kommt, dass der Motor ohnehin eine große Bodenöffnung im U-Chassis-Profil gebraucht hätte, um Unterkante bündig zur Unterkante Chassis zu kommen. Um so mit den üblichen 11,2-11,8mm Hinterreifen fahren zu können.
Zwingend nötig: Die Motorachse muss bei flachem Motoreinbau immer genau in der Höhe der Hinterachse liegen, sonst greift das Motorritzel nicht sauber in das Kronen-Zahnrad. Die Folge wären nicht unerhebliche Leistungsverluste durch das Getriebe. Aber das ist ja im Grunde den meisten von uns bekannt...

Deshalb der neue Ansatz: Der Motor selber bildet den Mittelteil des Chassis.
Dafür ist das Motorgehäuse natürlich überhaupt nicht konzipiert. Damit er bei starken Crashs nicht auseinander fliegt, habe ich die vier sehr steifen Messing-Montageklammern, die um den Kunststoff-Motorkopf greifen, alle nachgebogen. Jetzt sind sie noch fester und stehen im 90°-Winkel.
Ich kenne etwas größere Mabuchi-Motoren (soweit ich mich erinnern kann, sprich: Mabutschi) seit über 40 Jahren, die waren immer solide, schnell und eine Leistungs-Streuung war nicht erkennbar. 
Bin mal gespannt, wie sich diese kleinen Dinger in dieser Hinsicht bewähren... 

Der erste Prototyp:
Der Aufbau aus Vorder- und Hinterteil, fest verklebt mit Sekundenkleber + Sek-Kleb.-Granulat
   
   


Seitenansicht, hinten 1 kleiner Neo-Haftmagnet 4x4x2mm und unmittelbar vor dem Motor 2 von Umpfis Mini Neo-Magneten, 0,5mm dick.
Dahinter steht schon der Jaguar MK1 bereit, leider aus Metall, aber er gefällt mir so gut, dass ich ihn laufen sehen möchte. Fotos dazu in Kürze unter Karosserie und Resine...
   

Bodenfreiheit 0,5mm, Radstand aktuell 43,5mm, die restlichen Bohrungen für die Vorderachse sind noch nicht drin. Die einzelne seitliche Bohrung ist das Loch für den Drahtstift zur hinteren Schleiferaufnahme.
Die Motorkabel sind direkt vorn an den Schleifern angelötet. Das ist absolut verlustfrei und die Bremswirkung ist immer gleich, nicht gestreut durch in diesem Augenblick evtl. flatternde Schleifer. 
Sieht ungewohnt aus, aber solange die Karosserie die Anlötstelle vorne am Schleifer abdeckt, ist der Anschluß direkt am Schleifer für mich die bessere Option fürs Maximum an Motor- und Bremsleistung. Die dünnen flexiblen Kabel bilden bei der Länge keinen mechanischen Widerstand, der die freie Schleiferbewegung stören könnte.

Das Chassis (solo) läuft auf Anhieb super gut. Vom Speed und easy-Fahrverhalten (bei 15V) bringt es die deutlich schnellsten Rundenzeiten meiner bisherigen Eigenbauten, obwohl der eingebaute Mabuchi-Motor nicht ganz den gleichen Speed hat, wie beispielsweise der sehr gute Tomy-SRT-Motor in meinem ersten Eigenbau.
Noch nicht gemacht, gewichtsmäßig ist das Chassis noch noch um 1-2g optimierbar. 

BG
Hebi

[Slotraver]

Wow!!! Bin beeindruckt! Große klasse, Hebi!

[Sigi_83]

Also das ist mal ein sehr interessanter Ansatz. Das erinnert mich an meine eher erfolglosen Basteleien von vor über 10 Jahren... Damals hab ich das ganze frech in ein ausgehöhltes Hot wheels geklebt, es scheiterte aber an Kleber und meiner Genauigkeit.
Dieses Projekt verfolge ich gespannt, eventuell greife ich meine Basteleien auch wieder auf

[HHFallerslot]

Moin,
das ist eine tolle und kostensparende Idee, wie schaut denn Dein Chassis von unten aus?

VG
Mario

[mos]

Klasse geworden, sieht gut aus, ist das dann ein Setra-Racer?

[Hebi]

... eventuell greife ich meine Basteleien auch wieder auf

Hallo Sigi, 
das würde mich freuen!
Dafür unten noch einige weitere Details zum Chassis #4

...  wie schaut denn Dein Chassis von unten aus?

Hallo Mario,
das Unterboden-Foto. 
Die kl. Druckfedern sind unter den Schleifern in den Boden eingelassen. Dafür ist oben auf dem Vorderteil der (in den ersten Bildern sichtbar) weiße Querbalken im U-Profil. Alles was etwas unschön und krisselig aussieht, ist Sekundenkleber-Granulat. Davon braucht man für wirklich feste Verklebungen reichlich.
   

Klasse geworden, sieht gut aus, ist das dann ein Setra-Racer?

Hallo Michaelo,
Otto Kässbohrer 1951? Bei seiner neuen Bauweise konnte auf einen Grundrahmen verzichtet werden. 
Nein, einen Setra habe ich nicht. Aber VW Bullis, das läuft dann unter Kleinbus-Unternehmen.
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Noch ein paar ergänzende Daten zum Chassis:
- Die beiden Chassisteile sind einfache Baumarkt-U-Profile aus PVC. Hinten 15,5mm breit, vorne 19,5mm breit, Mat.-Dicke 1,5mm. Die Schenkelhöhe nach Bedarf gekürzt. Werde ich zur Gewichtsreduzierung am vorderen Teil nach vorn hin noch etwas tiefer ausschneiden. Die aktuelle Höhe habe ich als Klebehöhe/Verbindungsfläche am Motorkopf gebraucht.
- Schleifer-Bauweise konventionell wie bei etlichen anderen Magnetern, mit Mini-Druckfeder
- Der Mabuchi hat eine ziemlich kurze Motorwelle fürs Ritzel, daher sitzt der Motor weiter hinten als bei vergleichbaren Modellen mit diesen Motortypen. Deshalb und wegen des langen Radstands von 43,5mm sind unmittelbar vor dem Motor zusätzliche, weniger starke Haftmagnete nötig, 2x0,5mm dick aufeinander geklebt.
- Raddurchmesser hinten 11,2mm, vorn 10,7mm. Wegen der schmalen Achsbreite von 28mm(Außenmaß) habe ich schmalere Felgen verwendet, Typ Halibrand (Vincent), innen geschwärzt. Vielleicht werde ich aber noch andere Felgen montieren...
- Gewicht des fahrfertigen Chassis ist 15,7g, zum Vergleich, das deutlich kürzere Tyco Formel1-Chassis wiegt 15,8g.
- die Bodenfreiheit unterm Motor ist 0,5mm, unterm vorderen Chassisteil (wegen der Schleifer) 2mm. Der Höhenversatz am Unterboden zum Motor beträgt also 1,5mm. 

Weil die Jaguar-Karosserie so schwer ist, werde ich wahrscheinlich vor der Hinterachse noch zusätzliche Mini-Magnete (3x3x2mm) einkleben müssen. Wegen der Hinterreifen müssen diese Magnete dann leider etwas mehr nach innen, sie sind also nicht optimal über der 14,5mm-Stromschienen-Spur, was die Wirkung leider noch etwas abschwächt.


BG
Hebi

[Hebi]

Hallo Jungs,

es geht weiter mit dem Eigenbau-Chassis #4 und meiner Klebe-Hilfseinrichtung
Inzwischen mit ein paar Modifikationen die sich inzwischen in der Praxis als Verbesserung auch als Verbesserung bewährt haben. Und außerdem diesmal mit 5,5mm kürzerem Radstand auf den gängigen Abstand von 38mm.  

Weil sich die ersten Protypen bewährt haben, habe ich mir eine einfache kleine Klebe-Hilfe gebaut. Damit geht jetzt wenigsten das Kleben der beiden Achshalterungen schon mal zügiger. Außerdem werden sie dadurch etwas genauer als vorher...

Aufbau auf einer kleinen Perninax-Platte, die einwandfrei eben ist. Es gibt in der Klebe-Hilfe drei verschieben breite "Abteile", wo die 3 Teile zum Verkleben genau positioniert werden können. 
Jetzt sollte es auch nachts, wenn mich ein neues Auto-Modell allzu sehr beschäftigt, im Halbschlaf gehen...
   
Da das Hinterachsteil nur auf der Achse aufliegt (im gelben Bereich), dient das rechte U-Profil mit dem roten Teil dazu, die Hinterachshalterung ohne Verkippen korrekt andrücken zu können. 
Vor dem Zusammenkleben werden alle Klebeflächen mit Sekundenkleber-Aktivator gereinigt+vorbehandelt.
Das meine Hinterachshalterung hier schon fertig gebohrt ist, hat damit zu tun, dass es mir mit meinen Fertigungsmöglichkeiten äußerst schwer ist, ein Chassis zu bauen, bei dem alle 4 Räder ohne Nacharbeit an der Hinterachse exakt auf dem Boden aufliegen. Also habe ich mir für die Hinterachse quasi diese "Pendelmöglichkeit" überlegt, die es ziemlich genau gewährleistet, das Quer-Unterfläche des Motors automatisch exakt parallel zur Hinterachse läuft. 
Warum dann nicht auch an der Vorderachse? Der variable Achsabstand wird über das Vorderteil geregelt. Also hätte man sowieso keine einheitlichen Teile wie am Heck des Fahrzeugs. 
Das Bohren der Vorderachse ist sehr von den verwendeten Reifendurchmessern in Verbindung mit dem Radauschnitt der Karosserie abhängig. Damit wäre auch nicht wie hinten eine einheitliche Höhe der Stege möglich. Deshalb mache ich das mittels anreißen und dem Versuch, beide Seiten genau zu bohren, halt erst beim Anpassen der Karosserie. Außerdem kann man auch vorne hinsichtlich Bodenfreiheit ggf. nochmal etwas auf das Gesamtverhalten einwirken. Und wenn es trotz aller Sorgfalt mal wieder ein Dreirad geworden ist, wird ein Stück Polystyrol am U-Profil herausgeschnitten, ein neues eingesetzt und neu gebohrt...

Übersicht: Die 3 zu klebenden Einheiten. 
   


Die einzelnen Schritte: 1. Motor einlegen und nach rechts gegen die beiden Stege drücken.
   


2. Die Hinterachseinheit mit Sekundenkleber versehen, einlegen und mit der Andrückhilfe gegen den Motor drücken. Gleichzeitig darauf achten, dass die eingestreckte Hinterachse auf den Stegen im gelben Bereich auf beiden Seiten aufliegt. Ca. 15 Sekunden fest fixiert halten.
   


3. Die zusammen geklebten Teile herausnehmen und prüfen. Dann wieder hinein legen. 
Jetzt kommt das Vorderteil. Die Kanten des U-Profils mit Kleber einstreichen, einlegen, nach unten drücken und gegen die Vorderseite des Motors schieben. 15 Sekunden fest fixiert festhalten.
   


Danach noch alle Klebekanten/-Nischen mit Sekundenkleber versehen und "verschweißen" mit Sekundenkleber-Granulat.
Fertig. So sieht ein fest verklebtes Chassis von der Seite aus. Das 1,5mm höher sitzende Vorderteil bietet genug Platz für die Beweglichkeit der Schleifer. Und darüber, im U-Profil hat die Vorderachse noch in der Höhe noch ausreichend Platz, dass man keine Querrille für sie fräsen muss.
   


Das Chassis von unten. Der Mabuchi-Motorkopf mit den Kohlen hat an einer Seite eine Rille. Hier blau angemalt. Diese Rille sollte immer an der gleichen Stelle sein. Entweder immer oben, oder wie bei mir, immer unten. Das hängt zusammen mit denn Lötanschlüssen am Motor, dann haben alle Modelle + und - Anschluß immer auf der gleichen Seite und man muss nicht jedesmal die Drehrichtung des Motor testen. 
   


Die Ergänzung zur endgültigen Schleifer-Geometrie/Ausführung im nächsten Beitrag.

BG
Hebi

[Hebi]

Hallo Jungs,

Ergänzung, endgültige Scheifer-Geometrie/Ausführung.

Ansicht von unten. 
Gebogene Stahldrahtbügel als Schleifer-Lagerung, von unten eingesteckt. Für die Schleifer-Einhängenase ein ca. 1mm tiefes und 2,2mm breites Langloch von unten in den Boden gefräst.
   


Bügel der hinteren Scheifer-Aufhängung. Gebogen aus 0,5mm Stahldraht. 
Das kürzere Seite des Drahtes ist von unten mit Sekundenkleber in ein tiefes 0,6mm Loch gesteckt, das sich im 1,5mm dicken, hochstehenden Steg des U-Profils befindet. Das längere Endes des Bügel ist das Ende, an dem die Motorkabel angelötet sind.
   


Anlötpunkte an der Schleiferhalterung und an den Messingbuchsen der Motorkohlen. 
Wegen des Klebers und des hitzeempfindlichen Kunststoffmaterials den Stahldraht vor dem Einkleben an dem Lötpunkt etwas anschleifen, dass erleichtert ein (nötiges) schnelles (!) Verzinnen und (nach einer Pause!) ein schnelles Anlöten. 
Man kann auch zusätzlich soweit wie möglich unten unter dem Lötpunkt den Stift mit eine Spitzzange fest greifen, dass gibt noch etwas Wärmeableitung, lässt aber noch zu, das er sich oben schnell auf Löttemperatur erwärmt. Den dünnen (!) vorverzinnten Anschlußdraht vor dem Verlöten, wie im Bild zu sehen, zusätzlich um den Stahlstift vorzubiegen erleichtert das schnelle Löten ebenfalls.
   
   
In dem Bild sieht man außerdem noch die gemachten Abschrägungen an der vorderen Motor-Oberseite wegen der flachen McLaren-Karosserie.

Wegen der vielen tollen Karosserien ist es bezüglich Selbstbau eines meiner wichtigsten Bestreben, die Karosserie-Formen-Harmonie vieler so schöner Modelle, nicht durch zu große Hinterräder zu beeinträchtigen, die leider in dem etwas größeren Magneter-Maßstab häufig sind. Rein rechnerisch ist (s.Skizze) ist bei den besonders leistungsstarken 9,5 bzw. 10mm hohen Motoren leider bei 10,7mm Durchmesser das untere Minimum erreicht. Das heißt aber andererseits auch, dass man um 1mm Durchmesser kleiner bauen kann, wenn man an allen technisch möglichen Stellschrauben dreht.

Auch weil ich selbst viel Lehrgeld (meist in hinsichtlich reichlich vergeigter Zeit), in Form von nicht zuende gedachten Überlegungen, falschen Einschätzungen, technisch handwerklichen Pannen und teils auch Ersatzteil-Fehlkäufen gezahlt habe...
Ergänzend noch etwas Technik/Theorie zum Selbstbau dieses Magneter-Chassis:
   

   


Abschließend, es ist echt erstaunlich, wieviel schneller dieses Chassis in der kurzen Version mit 38mm Achsabstand im Vergleich zum ersten Modell mit 43,5mm geworden ist. Das mag natürlich auch etwas mit den jetzt etwas besser arbeitenden Schleifern zu tun haben. 
Bei dem langen Chassis brauchte ich wegen des weit hinten sitzenen Motors, vorne, vor dem Motor zusätzliche (wenn auch schwache) Magneten um es vorne im Slot zu halten. Mit den 38mm ist das absolut nicht nötig. Im Gegenteil, es läuft jetzt um Welten besser (McLaren-Bericht, Video vom 15.12.25). Anscheinend ist der Nachteil des so weit hinten plazierten Motors jetzt zum echten Vorteil umgeschlagen. Mit dazu bei trägt auch die sehr gute Motorbremse des Machuchi, solange man keine richtig schweren Matallkarossen draufsetzt.
Sogar mit dem Porsche Speedster-Deckel, einer dachabgesägten leichteren Metallkarosserie, ist das Chassis, hier mit 37,5mm Achsabstand, noch wahnsinnig schnell.

Falls mehr oder spezielle Infos gewünscht, oder Stückliste mit mir bekannten Bezugsquellen, einfach nachfragen.
Es gibt z.Zt. glücklicherweise hierzulande und in CH einige sehr gut ausgestattete Shops für unseren Maßstab mit tollen Modellen und ziemlich guter Einzelteil-Versorgung. Aus meiner Sicht viel besser als noch vor etlichen Jahren. Für jeden was dabei! Unser Maßstab lebt! 


BG
Hebi

[Slotraver]

Wooow!!! Toll! Applaus, Applaus, Applaus!

Vielen, vielen Dank für diese großartige Bastelbeschreibung, Hebi!

[Hebi]

Gerne,
teile gerne meine Erfahrungen. Habe selber in den ersten Jahren hier im H0-Forum einiges von den alten (und jungen) Hasen gelernt...
 
Hier noch eine kleine Ergänzungs-Skizze hinsichtlich eines sehr wichtigen Maßes: 
Der Bohrlochabstand von Motor-Hinterkante bis Hinterachsbohrung, das aktuelle Maß (im Chassis #4) beträgt 9mm*. 

Meine eingesetzten Teile, s. Skizze links unten. 
Natürlich lassen sich auch viele andere, aktuell im Handel erhältlichen Teile einsetzen. Dann kann das Maß 9 gerinfügig anders ausfallen. Also je nach verwendeten Bauteilen erstmal ausmessen, bzw. zusammenstecken und messen. Wenn, wie in der Skizze angegeben, die 0,2-0,5 mm passen, dann ist es gut.

   

BG
Hebi

[Hebi]

Hallo Jungs,

Nachtrag zum Motor, vielleicht für den einen oder anderen Selberbauer interessant:
Der Mabuchi läuft sehr gut mit Reglern zwischen 35 und 60 Ohm. Optimal sind 45 Ohm, also die gleichen Regler-Widerstände wie für Tyco 440x2, LifeLike M, Tomy SRT und SG+.

BG
Hebi

[Sigi_83]

Danke für den Hinweis, das kann mir für künftige Projekte eventuell hilfreich sein