24-02-2026, 16:21
Hallo Heavy-Metal-Fahrer!
Es gibt so viele schöne Karosserien, die es nicht als Slotcar in unserem Maßstab zu kaufen gib.
Und auch nicht jeder kann oder mag sich Resine-Abgüsse von diesen Modellen anfertigen.
Der Ausweg: Die Metallkarosserie direkt zum Laufen bringen. Was im Stadtverkehr noch kein echtes Problem darstellt, das Gewicht, ist für den Rennbetrieb erstmal tödlich. Es sei denn, man hat das Glück, das Wunschmodell in einer genügend dünnwandigen Zinkdruckgussform zu bekommen.
Die Alternative: Die schweren HW- oder MB-Modelle von innen so dünn wie möglich auszufräsen. Ich bin in den letzten Wochen auf einige Fräser fürs Minitool gestoßen, mit denen das ganz passabel und vor allem sehr zügig geht.
Meine konkreten Erleichterungs-Bemühungen mit diesen Fräsern stehen aktuell noch am Anfang. Werde über Ergebnisse im Vergleich dann noch berichten...
Da ich mir in der Vergangenheit bereits einige Male versehentlich leider ein Loch in die Karosserie gebohrt/gefräst habe, stand am Anfang meiner Innenausfräserei die Forderung, wie kann ich die verbleibende Wanddicke beim Fräsen genau messen (Ziel nur ca. 0,5mm), damit das nicht mehr passiert?
Mit einem normalen Messschieber/Schiebelehre kommt man fast nie an die konkrete Stelle.
Und Mikrometerschrauben scheiden hier für mich aus, einmal weil der Messbolzen mit meist 6mm viel zu dick ist, und andererseits die Mikrometerschraube öfters um 10-15mm zu verstellen, ist eine echte Spassbremse.
Hier der Messschieber Umbau:
Am Beispiel der schönen Datsun Fairlady 2000 von HW
Das Messprinzip mit Eintauch-Verlängerung:
Eigentlich mag ich die digitalen Messschieber nicht so sehr, das ständigen Prüfen vor der eigentlichen Messung, ob die Null-Stellung korrekt ist, nervt bei ständiger Verwendung.
Und wenn man es dann nur 1x vergißt...
Für diesem Umbau und Verwendung nehme ich das aber gerne in Kauf, weil es die einzige Lösung ist, sehr genaue Ergebnisse sofort zu erhalten. Und der Nachteil wird hier zum Vorteil. Den Messschieber an jeder beliebigen Stelle nullen zu können, ist hier echt Gold wert...
Verwendete Teile: Stahldraht 2mm, plus 2mm dicke Polystyrol-Platten
Der Mess-Umbau von unten:
Der Aufbau: Zuerst dünnes doppelseitiges Tape auf den Messchieber, dann der plangeschliffene Stahlstift genau parallel zur Basisschiene der Messschiebers aufgeklebt (der kl. Bart an den Stiftenden ist vom Schleifen einer kleinen Fase/Entgratung, ist mir erst im Foto aufgefallen). In der gleichen Ebene jeweils links und rechts 2 Kunststoffteile, ebenfalls an den Stift auf das Tape geklebt. Nochmal die saubere Auflage und Parallelität des Stiftes geprüft, die beiden müssen seitlich fest am Stift anliegen. Dann vorsichtig wenig Sekundenkleber auf die beiden Kontaktlinien am Stift geben. Nicht soviel, dass es vorne oder hinten herausläuft und an den Messschieber kommt.
Falls der Messschieber dann doch was abbekommt, ist im Grunde doch nicht so schlimm, gibt es sie NEU ja oft schon für ca. 10€.
Wenn alles gut passt, noch etwas Sekundenkleber auf die beiden kleinen Kunststoffstücke und den Stahlstift und dann die durchgehende Kunststoff-Deckplatte drüber kleben.
Ich hatte die Kunststoffteile mit etwas Übermass aufgeklebt und dann nach einer Klebe-Gedenk-Minute mit einer Schere abgeschnitten. Daher die groben Schnittkanten, die man hier in der Nahaufnahme sieht.
Messung der Ursprungs-Dach-Dicke:
Hier braucht es je nach Modell eine Eintauchtiefe von bis zu 20mm (am festen Schenkel der Messlehre)
Messung der Ursprungs-Seitentür-Dicke:
Los gehts. Der hier sichtbare Fräser ist top! Weiß leider das Fabrikat nicht mehr.
Ich kanns leider nicht lassen, das Modell beim Fräsen in der Hand zu Halten. Das ist nicht ungefährlich! Des halb rate ich jedem, der sein Modell ausfräst, mit viel Umsicht vorzugehen und am Besten die Karosserie ordentlich in einem Schraubstock einzuspannen!
Nach wenigen Minuten, ein verhältnismäßig großer Haufen Späne, nur aus dem Bereich zwischen dem vorderem und hinterem Radausschnitt (nur einer Seite) des Datsuns. Das sind 1,7g Material, ohne die Späne, die weiter geflogen sind. Und ganz fertig ist dieser Bereich auch noch nicht.
Mal sehen, wieviel leichter es am Ende sein wird... Die gemessene Rest-Dicke im Türbereich liegt hier jetzt im dünnsten Bereich bei 0,42-0,56mm. Das war das Ziel. In den Ecken ist noch mehr heraus zu holen. Im Sicht-Vergleich der beiden vorderen Kotflügel ist schon ein deutlicher Unterschied zu sehen.
Inwieweit ich mit meiner Anordnung der Messstifte in der Praxis an wirklich alle wichtigen Stellen zum Messen rankomme, muss sich auch noch zeigen. Für die richtig "fetten" Stellen passt er aber schon mal...
Soweit erstmal und BG
Hebi
Es gibt so viele schöne Karosserien, die es nicht als Slotcar in unserem Maßstab zu kaufen gib.
Und auch nicht jeder kann oder mag sich Resine-Abgüsse von diesen Modellen anfertigen.
Der Ausweg: Die Metallkarosserie direkt zum Laufen bringen. Was im Stadtverkehr noch kein echtes Problem darstellt, das Gewicht, ist für den Rennbetrieb erstmal tödlich. Es sei denn, man hat das Glück, das Wunschmodell in einer genügend dünnwandigen Zinkdruckgussform zu bekommen.
Die Alternative: Die schweren HW- oder MB-Modelle von innen so dünn wie möglich auszufräsen. Ich bin in den letzten Wochen auf einige Fräser fürs Minitool gestoßen, mit denen das ganz passabel und vor allem sehr zügig geht.
Meine konkreten Erleichterungs-Bemühungen mit diesen Fräsern stehen aktuell noch am Anfang. Werde über Ergebnisse im Vergleich dann noch berichten...
Da ich mir in der Vergangenheit bereits einige Male versehentlich leider ein Loch in die Karosserie gebohrt/gefräst habe, stand am Anfang meiner Innenausfräserei die Forderung, wie kann ich die verbleibende Wanddicke beim Fräsen genau messen (Ziel nur ca. 0,5mm), damit das nicht mehr passiert?
Mit einem normalen Messschieber/Schiebelehre kommt man fast nie an die konkrete Stelle.
Und Mikrometerschrauben scheiden hier für mich aus, einmal weil der Messbolzen mit meist 6mm viel zu dick ist, und andererseits die Mikrometerschraube öfters um 10-15mm zu verstellen, ist eine echte Spassbremse.
Hier der Messschieber Umbau:
Am Beispiel der schönen Datsun Fairlady 2000 von HW
Das Messprinzip mit Eintauch-Verlängerung:
Eigentlich mag ich die digitalen Messschieber nicht so sehr, das ständigen Prüfen vor der eigentlichen Messung, ob die Null-Stellung korrekt ist, nervt bei ständiger Verwendung.
Und wenn man es dann nur 1x vergißt...
Für diesem Umbau und Verwendung nehme ich das aber gerne in Kauf, weil es die einzige Lösung ist, sehr genaue Ergebnisse sofort zu erhalten. Und der Nachteil wird hier zum Vorteil. Den Messschieber an jeder beliebigen Stelle nullen zu können, ist hier echt Gold wert...
Verwendete Teile: Stahldraht 2mm, plus 2mm dicke Polystyrol-Platten
Der Mess-Umbau von unten:
Der Aufbau: Zuerst dünnes doppelseitiges Tape auf den Messchieber, dann der plangeschliffene Stahlstift genau parallel zur Basisschiene der Messschiebers aufgeklebt (der kl. Bart an den Stiftenden ist vom Schleifen einer kleinen Fase/Entgratung, ist mir erst im Foto aufgefallen). In der gleichen Ebene jeweils links und rechts 2 Kunststoffteile, ebenfalls an den Stift auf das Tape geklebt. Nochmal die saubere Auflage und Parallelität des Stiftes geprüft, die beiden müssen seitlich fest am Stift anliegen. Dann vorsichtig wenig Sekundenkleber auf die beiden Kontaktlinien am Stift geben. Nicht soviel, dass es vorne oder hinten herausläuft und an den Messschieber kommt.
Falls der Messschieber dann doch was abbekommt, ist im Grunde doch nicht so schlimm, gibt es sie NEU ja oft schon für ca. 10€.
Wenn alles gut passt, noch etwas Sekundenkleber auf die beiden kleinen Kunststoffstücke und den Stahlstift und dann die durchgehende Kunststoff-Deckplatte drüber kleben.
Ich hatte die Kunststoffteile mit etwas Übermass aufgeklebt und dann nach einer Klebe-Gedenk-Minute mit einer Schere abgeschnitten. Daher die groben Schnittkanten, die man hier in der Nahaufnahme sieht.
Messung der Ursprungs-Dach-Dicke:
Hier braucht es je nach Modell eine Eintauchtiefe von bis zu 20mm (am festen Schenkel der Messlehre)
Messung der Ursprungs-Seitentür-Dicke:
Los gehts. Der hier sichtbare Fräser ist top! Weiß leider das Fabrikat nicht mehr.
Ich kanns leider nicht lassen, das Modell beim Fräsen in der Hand zu Halten.
Das ist nicht ungefährlich! Des halb rate ich jedem, der sein Modell ausfräst, mit viel Umsicht vorzugehen und am Besten die Karosserie ordentlich in einem Schraubstock einzuspannen!Nach wenigen Minuten, ein verhältnismäßig großer Haufen Späne, nur aus dem Bereich zwischen dem vorderem und hinterem Radausschnitt (nur einer Seite) des Datsuns. Das sind 1,7g Material, ohne die Späne, die weiter geflogen sind. Und ganz fertig ist dieser Bereich auch noch nicht.
Mal sehen, wieviel leichter es am Ende sein wird... Die gemessene Rest-Dicke im Türbereich liegt hier jetzt im dünnsten Bereich bei 0,42-0,56mm. Das war das Ziel. In den Ecken ist noch mehr heraus zu holen. Im Sicht-Vergleich der beiden vorderen Kotflügel ist schon ein deutlicher Unterschied zu sehen.
Inwieweit ich mit meiner Anordnung der Messstifte in der Praxis an wirklich alle wichtigen Stellen zum Messen rankomme, muss sich auch noch zeigen. Für die richtig "fetten" Stellen passt er aber schon mal...
Soweit erstmal und BG
Hebi
"... beim Beschleunigen müssen die Tränen der Ergriffenheit waagerecht zum Ohr abfließen" Walter Röhrl
- Wer später bremst, fährt länger schnell -
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